Ein altes Rotorblatt kann in einem neuen Bauteil weiterleben. In einem europäischen Forschungsprojekt wurden Fasern aus ausgedienten Windrädern zurückgewonnen und zu einem Vlies verarbeitet, das in einem neuen Blattsegment steckt. Das ist ein greifbarer Fortschritt. Ein geschlossener Kreislauf für die großen Mengen ausgedienter Rotorblätter ist damit aber noch nicht entstanden.
Die Schwierigkeit liegt im Material selbst. Rotorblätter müssen leicht sein und über Jahre wechselnden Kräften standhalten. Dafür werden Fasern und Kunstharz zu einem festen Verbund verbunden. Was im Windpark erwünscht ist, erschwert später die Trennung. Ob aus dem Abfall ein wertvoller Rohstoff wird, entscheidet sich deshalb nicht allein an der Frage, ob sich ein Blatt zerkleinern lässt.
Eine hohe Recyclingzahl sagt wenig über das Rotorblatt
Bei Windrädern kursieren hohe Angaben zur Recyclingfähigkeit. Der US-Leitfaden zum Ende der Nutzungsdauer beziffert den Anteil leicht recycelbarer Materialien auf 85 bis 90 Prozent der Anlagenmasse, ohne Fundament und unterirdische Kabel. Vor allem Stahl, Eisen, Kupfer und Aluminium tragen dazu bei. Diese Zahl beschreibt den Materialanteil einer Anlage, nicht die tatsächlich recycelte Menge und auch nicht den Anteil eines einzelnen Rotorblatts.
Das Blatt folgt einer anderen Logik als der stählerne Turm. In seinem Inneren halten Glasfasern, teils auch Kohlenstofffasern, zusammen mit Harz große Belastungen aus. Hinzu kommen beispielsweise Schaum oder Balsaholz als Kernmaterial. Diese Schichten sind nicht lose eingelegt wie Gegenstände in einer Kiste. Sie sind zu einer Struktur verbunden, deren Festigkeit gerade aus dem Zusammenwirken entsteht.
Beim Rückbau muss das große Bauteil zunächst gehandhabt, geschnitten und transportiert werden. Danach entscheidet der gewählte Weg, was von seiner Struktur übrig bleibt. Aus Teilen können neue Gegenstände entstehen; das Material kann aber auch mechanisch oder thermisch verarbeitet werden. Der US-Leitfaden nennt neben Recycling und Wiederverwendung auch die Deponierung. Welche Option gewählt wird, hängt dort unter anderem von Kosten, regionalen Regeln, verfügbaren Anlagen und Abnehmern ab.
Vom stabilen Verbund zur einzelnen Faser
Ein naheliegender Schritt ist das Zerkleinern. Das verkleinert sperrige Stücke und macht neue Anwendungen möglich. Doch lange, geordnet eingebaute Fasern werden dabei kürzer und mit anderen Bestandteilen vermischt. Ein solcher Stoff kann noch nützlich sein, hat aber andere Eigenschaften als das Ausgangsmaterial. Wer daraus wieder ein belastbares Bauteil fertigen will, muss diese Unterschiede berücksichtigen.
Ein anderer Ansatz setzt Wärme ein. Bei der Pyrolyse wird der Verbund kontrolliert erhitzt, sodass das Harz zersetzt und die Faser zurückgewonnen werden kann. Das Fraunhofer-Institut IFAM untersucht im Projekt RE SORT solche Verfahren insbesondere für dickwandige Teile. Anschließend sollen Oberflächenbehandlung und Qualitätsprüfung klären, wie die Fasern wieder eingesetzt werden können.
Der Ofen ist dabei keine magische Rückspultaste. Das Verfahren braucht Energie und geeignete Vorbehandlung. Wie lang und belastbar die erhaltenen Fasern sind, welche Rückstände verbleiben und welche weitere Aufbereitung nötig ist, beeinflusst ihren möglichen Einsatz. Aus einer technischen Trennung folgt daher noch kein wirtschaftlicher Vorteil gegenüber neuem Material.
Ein neues Blattsegment aus alten Fasern
Wie weit ein solcher Weg führen kann, zeigt das EU-geförderte Projekt REFRESH. Partner gewannen Glasfasern aus alten Rotorblättern durch ein thermisches Verfahren zurück und verarbeiteten sie zu einem Vlies. Dieses Material kam in der Haut eines neuen Blattsegments zum Einsatz. Erste Tests deuten laut Projektmitteilung auf ähnliche Eigenschaften wie bei entsprechenden Schichten aus neuen Glasfasern hin.
Das ist mehr als eine bloße Idee: Ein Stück wurde gefertigt und untersucht. Es ist zugleich kleiner als der Schluss, ein komplettes Rotorblatt lasse sich bereits wirtschaftlich aus altem Material herstellen. Ein Rotorblatt hat unterschiedliche Zonen und Lasten; aus einem getesteten Segment folgt nicht automatisch die Eignung für jede tragende Stelle. Die Demonstration zeigt einen möglichen Weg für zurückgewonnene Fasern, keine allgemeine Recyclingquote.
Der Unterschied ist wichtig, weil „Recycling“ mehrere Ergebnisse beschreiben kann. Ein direkt weiterverwendetes Stück behält einen Teil seiner Form. Ein zerkleinerter Verbund kann als Material für andere Produkte dienen. Bei der Faserrückgewinnung soll dagegen ein Bestandteil für neue Werkstoffe verfügbar werden. Alle drei Wege können Material nutzen; nur der letzte Schritt sagt noch nichts darüber, ob daraus erneut ein Rotorblatt entsteht.
Der nächste Engpass liegt auch außerhalb des Ofens
Ein Verfahren muss zu den tatsächlich anfallenden Blättern passen. Alte Rotoren unterscheiden sich in Größe und Aufbau. Beim Zerlegen müssen Betriebe wissen, welche Materialien in welchen Bereichen stecken. Und die gewonnenen Stoffe brauchen Abnehmer, die ihre Eigenschaften kennen und zuverlässig gleichbleibende Qualität bekommen.
Hier setzt das Fraunhofer-Projekt ReWert an. Es läuft von Juli 2026 bis Juni 2029 und entwickelt eine Pilotanlage für die gezielte Zerlegung und Sortierung. Vorgesehen sind unter anderem Verfahren, die Materialgrenzen sichtbar machen, sowie eine anschließende Behandlung einzelner Verbundteile. Die Partner wollen außerdem Kosten und Umweltwirkungen untersuchen. Das sind Projektziele; Ergebnisse für einen wirtschaftlichen Großbetrieb stehen damit nicht fest.
Die Größenordnung erklärt, warum diese Fragen drängen. Fraunhofer nennt für Deutschland eine Prognose von maximal rund 83.000 Tonnen Rotorblattabfall pro Jahr bis 2037. Eine Prognose ist keine bereits angefallene Abfallmenge. Sie macht aber deutlich, warum einzelne erfolgreiche Bauteile künftig durch Logistik, Verarbeitungskapazität und Nachfrage ergänzt werden müssen.
Der Rückweg vom Windpark zur neuen Faser besteht somit aus mehreren Entscheidungen. Ein Vlies aus alten Blättern zeigt, dass Material in eine neue Anwendung gelangen kann. Ob daraus ein dauerhafter Kreislauf wird, entscheidet sich daran, ob Trennung, Qualität und Absatz auch für viele unterschiedliche Rotorblätter zusammenpassen.
Quellen
- Fraunhofer IFAM: Pyrolysis processes promise sustainable recycling of fiber composites from rotor blades, 13. September 2023.
- European Circular Economy Stakeholder Platform: REFRESH project is making wind energy more circular, 28. Januar 2026.
- US Department of Energy: Wind Energy End-of-Service Guide.
- Fraunhofer IWES: ReWert, abgerufen am 1. November 2026.
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