Die Schutzschicht auf Metallteilen muss nicht überwiegend aus neuen fossilen Rohstoffen bestehen. Im Projekt EcoCoat wurden Pulverlacke mit mindestens 90 Prozent biobasierten oder recycelten Ausgangsstoffen technisch realisiert. Einige Rezepturen lassen sich zudem bei 160 Grad Celsius einbrennen. Wo sie eingesetzt werden können, hängt allerdings auch davon ab, wie gut sie Sonnenlicht vertragen.
Pulverlack begegnet uns an Waschmaschinen, Metallmöbeln und Bauteilen im Maschinenbau. Er gibt Oberflächen Farbe und schützt sie vor Beanspruchung. Wer seine Rohstoffbasis verändert, muss deshalb mehr erreichen als eine andere Zusammensetzung: Die Beschichtung soll weiterhin haften, mechanischen Belastungen standhalten und das Metall vor Korrosion schützen. Genau diese Verbindung von Materialwechsel und technischer Funktion hat das EcoCoat-Team untersucht.
Beteiligt waren die iLF Magdeburg GmbH, Ganzlin Beschichtungspulver und die Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg. Das abgeschlossene Förderprojekt hat die Deutsche Bundesstiftung Umwelt am 4. September 2026 erneut vorgestellt; Ergebnisse und Ausstellungsstücke waren bereits beim Pulversymposium im Frühjahr zu sehen. Damit liegen Forschungsergebnisse vor. Eine breite Verfügbarkeit entsprechender Serienprodukte belegen die veröffentlichten Quellen bislang nicht.
Andere Rohstoffe, dieselbe Schutzaufgabe
Nach der DBU-Projektzusammenfassung sind Pulverlacke mit mindestens 90 Prozent biobasierten oder recycelten Rohstoffen technisch machbar. Die Zahl bezeichnet den gemeinsamen Anteil beider Gruppen nach der Projektdefinition. Sie steht also nicht für einen Bioanteil von 90 Prozent. Recyceltes PET etwa kann ursprünglich aus fossilen Rohstoffen stammen: Seine Wiederverwendung ersetzt neuen Rohstoff, macht es aber weder biobasiert noch fossilfrei.
Der Materialwechsel betrifft unter anderem die Bindemittel, die den zusammenhängenden Lackfilm bilden. Im Projekt wurden biobasierte Bindemittel sowie Kombinationen aus recyceltem PET und biologischen Harzen untersucht. Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel der Bestandteile. Die gesamte Mischung muss sich verarbeiten lassen und nach dem Aushärten eine zuverlässige Beschichtung ergeben.
Beim üblichen elektrostatischen Verfahren werden aufgeladene Pulverteilchen auf ein geerdetes Werkstück aufgebracht. Zunächst haften sie dort als Pulver. Im Ofen verschmelzen sie und härten zu einem geschlossenen Lackfilm aus. Erst daraus entsteht die belastbare Oberfläche. Eine neue Rohstoffmischung braucht deshalb auch passende Bedingungen für das Einbrennen: Material und Verarbeitung lassen sich nicht getrennt voneinander entwickeln.
Das EcoCoat-Team entwickelte, produzierte und untersuchte mehr als 35 Rezepturen. Auf Versuchsblechen prüfte es unter anderem Haftung, Korrosionsschutz, Chemikalienbeständigkeit und mechanische Belastbarkeit. Laut Projektbericht erreichten neue Rezepturen dabei Ergebnisse, die mit etablierten Pulverlacken vergleichbar waren. Damit ist die technische Machbarkeit belegt, nicht jedoch eine Gleichwertigkeit in jeder Eigenschaft und für jedes spätere Produkt.
Wie sich wiederverwendete Rohstoffe mit hohen Anforderungen an Oberflächen verbinden lassen, beschäftigt auch andere Industriezweige. Beim Recycling von Polierflüssigkeiten in der Chipfertigung stellt sich diese Frage unter anderen Verfahrensbedingungen. Bei EcoCoat muss sich der Materialwechsel an der fertigen Schutzschicht bewähren.
Was das Einbrennen bei 160 Grad bedeutet
Ein Teil der EcoCoat-Systeme ließ sich laut DBU bei 160 Grad Celsius und mit verkürzten Haltezeiten verarbeiten. Der Projektbericht stellt dem konventionelle Pulverlacke mit Einbrenntemperaturen von bis zu 200 Grad gegenüber. Weniger Wärme und kürzere Haltezeiten können den Energiebedarf senken. Wie groß der Vorteil im Betrieb ausfällt, hängt jedoch auch von Ofen, Werkstück und Prozessführung ab; aus den Temperaturangaben allein lässt er sich nicht berechnen.
Niedrigtemperaturlacke gibt es bereits: Projektpartner Ganzlin bewirbt für andere Produktlinien 130 Grad im Innenbereich und 140 Grad im Außenbereich. Diese Herstellerangaben sind kein direkter Leistungsvergleich mit EcoCoat und sagen nichts über entsprechende Bio- oder Recyclinganteile aus. Der Fortschritt des Projekts liegt in der veränderten Rohstoffbasis zusammen mit einer geeigneten Verarbeitung, nicht in einer bislang unerreichten Einbrenntemperatur.
Sonnenlicht begrenzt die Einsatzmöglichkeiten
Bei der UV-Beständigkeit fällt das Ergebnis gemischt aus. Die meisten untersuchten Formulierungen verloren unter intensiver UV-Belastung Farbe und Glanz. Einzelne Systeme zeigten laut Ergebnisteil dagegen akzeptable oder gute Beständigkeiten. Für die Anwendung ist diese Unterscheidung wesentlich: Die Rezepturen lassen sich hinsichtlich ihrer Eignung für den Außenbereich nicht pauschal bewerten.
Für ein Möbelteil im Innenraum können andere Anforderungen gelten als für eine dauerhaft sonnenbeschienene Metallfläche. Ob eine EcoCoat-Rezeptur außen geeignet ist, muss deshalb für die jeweilige Mischung und Anwendung nachgewiesen werden. Für Hersteller kommt es nun darauf an, aus den technisch erprobten Varianten diejenigen auszuwählen und weiterzuentwickeln, die neben dem hohen Bio- oder Recyclinganteil auch die benötigte Beständigkeit und Lebensdauer erreichen.
Quellen und weiterführende Informationen
- DBU: Nachhaltige Pulverlacke für industrielle Anwendungen – Projekt 38560/01
- DBU-Mitteilung vom 4. September 2026: Einstieg in biobasierte Pulverlacke
- iLF Magdeburg: Präsentation beim 35. Pulversymposium
- Ganzlin: Niedrigtemperatur-Pulverlacke
- Verfahrensgrundlage: Elektrostatische Pulverbeschichtung
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