Deep Take
Eine Batterie kann in Deutschland gesammelt und zerkleinert werden, ohne dass daraus schon neues Batteriematerial für eine europäische Fabrik entsteht. Zwischen diesen Schritten liegt ein industrieller Prozess, der eigene Anlagen, Abnehmer und wirtschaftliche Bedingungen braucht. Genau deshalb sagt die Eröffnung eines Recyclingwerks weniger über Rohstoffunabhängigkeit aus, als die große Kapazitätszahl vermuten lässt.
Die EU-Kommission hat am 11. September 2026 die bestehenden Recyclingziele für Batterien bestätigt. Zusammen mit den Marktbefunden der Internationalen Energieagentur und dem Aufbau europäischer Anlagen ergibt sich daraus eine weiterführende These: Europas Kreislauffähigkeit entscheidet sich daran, wie gut Rücknahme, Verarbeitung und neue Fertigung verbunden sind. Für die Versorgung von E-Autos und Stromspeichern ist diese Verbindung wichtiger als die Summe angekündigter Anlagen.
Schwarzmasse ist erst eine Zwischenstation
Wie leicht unterschiedliche Fortschritte unter demselben Wort verschwinden, zeigt Schwarzheide. Dort meldete BASF im Juni 2025 den kommerziellen Start einer Anlage für Schwarzmasse. Sie kann nach Unternehmensangaben jährlich bis zu 15.000 Tonnen ausgediente Lithium-Ionen-Batterien und Produktionsausschüsse verarbeiten. Das ist eine Kapazität für das Eingangsmaterial, keine Menge zurückgewonnener Metalle.
Schwarzmasse entsteht durch mechanische Behandlung. In dem dunklen Gemisch befinden sich wertvolle Bestandteile, die anschließend weiter aufbereitet werden müssen. Die BASF-Mitteilung nennt für den Standort auch eine Metallraffinerie im Prototypmaßstab. Diese Unterscheidung gehört zur Einordnung des damaligen Betriebsstarts: Eine kommerzielle Anlage für die Vorbehandlung und eine industrielle Rückgewinnung liefern verschiedene Produkte.
Wer beurteilen will, ob ein regionaler Kreislauf entsteht, muss deshalb den Weg hinter dem Werkstor verfolgen. Ein Zwischenprodukt kann den nächsten Verarbeitungsschritt anderswo durchlaufen. Die Sammlung am Wohn- oder Produktionsort legt den späteren Verbleib des Materials noch nicht fest.
Viele Anlagen konkurrieren zunächst um wenig Altmaterial
Die IEA beschreibt im Global EV Outlook 2026 einen zeitlichen Versatz: Viele der in den vergangenen Jahren eingebauten Fahrzeug- und Speicherbatterien bleiben noch in Nutzung. Produktionsausschüsse dürften das Recycling daher bis etwa Mitte der 2030er-Jahre prägen, bevor ausgediente Batterien die Führung übernehmen. Das ist eine Markterwartung, keine feste Lebensdauer für jeden Akku.
Zugleich verortet die IEA mehr als 85 Prozent der weltweiten Kapazität zur Materialrückgewinnung in China. Gemeint ist ausdrücklich Kapazität, nicht der Anteil tatsächlich verarbeiteter Mengen. Wer Schrott aus der eigenen Zellfertigung erhält, hat einen anderen Ausgangspunkt als ein Betrieb, der sich Material erst am Markt beschaffen muss.
Für Europa ergibt sich daraus ein Zielkonflikt. Die Infrastruktur soll rechtzeitig bereitstehen; genügend Rücklauf entsteht erst über Jahre. Eine lange genutzte Batterie fehlt vorerst im Recyclingwerk, erfüllt aber weiterhin ihren ursprünglichen Zweck. Eine möglichst hohe kurzfristige Auslastung der Recyclinganlagen wäre deshalb für sich genommen ein ungeeignetes Maß für eine gute Kreislaufwirtschaft.
Günstigere Zellchemien verändern die Rechnung
Zum Mengenproblem kommt die Zusammensetzung. Lithium-Eisenphosphat-Batterien, kurz LFP, enthalten weniger wirtschaftlich attraktive Materialien als manche andere Lithium-Ionen-Chemien. Die öffentliche Analyse von Worley und CRU vom Januar 2026 beschreibt deshalb eine schwierige Erlösrechnung. Kosten für Eingangsmaterial und Chemikalien treffen auf Einnahmen, die stark vom Lithiumpreis abhängen.
Daraus folgt keineswegs, dass LFP nicht recycelbar wäre. Es verändert sich, wer den Prozess bezahlt und welches Risiko der Recycler trägt. Worley und CRU sehen stabilere Möglichkeiten in geschlossenen Vertragsmodellen, bei denen Auto- oder Batteriehersteller Ausschuss ohne Einkaufskosten bereitstellen. Das ist die Einschätzung eines Ingenieurdienstleisters und eines Marktanalysten, kein Nachweis, dass jeder entsprechende Vertrag rentabel ist.
Die industrielle Konsequenz reicht über eine bessere Maschine hinaus: Rückgewinnung kann stärker zu einer vereinbarten Dienstleistung werden. Dann zählt, dass jemand die Behandlung verlässlich finanziert, auch wenn der Verkauf einzelner Metalle gerade wenig einbringt. Für die Rohstoffversorgung wäre eine solche Verlässlichkeit wertvoller als ein Kreislauf, der nur bei hohen Metallpreisen funktioniert.
Europa baut bereits Verbindungen auf
Das stärkste Gegenargument gegen eine pessimistische Lesart sind die konkreten Schritte europäischer Unternehmen. Im April 2026 vereinbarten BASF und die TSR Group eine Zusammenarbeit, die Demontage, Entladung und Verarbeitung zu Schwarzmasse umfasst. Weitere Aktivitäten, darunter eine engere Zusammenarbeit bei der Logistik, wurden als geplante beziehungsweise zu prüfende Schritte beschrieben.
Die Vereinbarung zeigt, dass der Aufbau über einzelne Anlagen hinausgeht. Sie beweist noch keine bestimmte Menge an Material, die vollständig in Europa zirkuliert. Aber sie macht sichtbar, woran Unternehmen arbeiten: an den Übergängen zwischen Rücknahme, Transport und Verarbeitung. Diese praktische Verbindung ist ein Fortschritt, der in der Kapazitätszahl einer Fabrik kaum auftaucht.
Schon der IEA-Bericht zum Recycling kritischer Mineralien von 2024 ordnete die Wiederverwertung als zusätzliche Rohstoffquelle ein. Sie kann den Bedarf an neuem Bergbau begrenzen und die Versorgung absichern. Bei wachsender Nachfrage entfällt die Notwendigkeit neuer Minen dadurch jedoch nicht. Ein erfolgreicher Kreislauf muss also keine vollständige Autarkie schaffen, um nützlich zu sein.
Die richtige Messgröße folgt dem Material
Auch die EU-Ziele beantworten verschiedene Fragen. Für lithiumbasierte Altbatterien gilt seit Ende 2025 ein Ziel von 65 Prozent Recyclingeffizienz nach durchschnittlichem Gewicht. Für die Rückgewinnung von Lithium ist bis Ende 2027 ein Ziel von 50 Prozent vorgesehen. Die erste Zahl bezieht sich auf die Batteriemasse, die zweite auf ein bestimmtes Material. Keine von beiden sagt unmittelbar, wie viel Lithium europäische Zellfabriken aus regionalem Recycling beziehen.
Der öffentliche JRC-Abstract zur technischen Bewertung beschreibt Rückmeldungen aus der Branche und eine interne Analyse. Er empfiehlt keine unmittelbare Änderung der Ziele und betont die weitere Beobachtung technischer Fortschritte. Das ist eine Einschätzung zur Angemessenheit der Vorgaben, keine Bestätigung, dass sämtliche Betriebe sie bereits erfüllen.
Für die öffentliche Bewertung neuer Projekte lohnt daher ein genauerer Blick: Dabei zählen das tatsächlich angelieferte Material, das Produkt am Ausgang der Anlage und seine Abnehmer in der weiteren Verarbeitung. Eine neue Fabrik kann einen dieser Schritte verbessern. Rohstoffunabhängigkeit wächst erst, wenn die Verbindungen dazwischen ebenfalls funktionieren. Europas Aufgabe ist damit konkreter als die Forderung nach immer größeren Recyclingzahlen: Es braucht verlässliche Wege, auf denen zurückgewonnenes Material wieder in die Fertigung gelangt.
Quellen
- IEA: Recycling of Critical Minerals, Executive summary, 2024.
- IEA: Global EV Outlook 2026, Electric vehicle batteries, 2026.
- BASF: Batterierecycling-Anlage zur Herstellung von Schwarzmasse in Schwarzheide in Betrieb, 3. Juni 2025.
- Worley/CRU: Lithium-iron-phosphate battery recycling: Is it profitable?, 12. Januar 2026; öffentliche Zusammenfassung.
- EU-Kommission: Waste Batteries: Commission finds recycling targets remain fit for purpose, 11. September 2026.
- BASF/TSR: Cooperation on the recycling of electric vehicle batteries in Europe, 15. April 2026.
- JRC: Technical assessment in relation to Article 71(5) of the Batteries Regulation, 14. September 2026; öffentlicher Abstract.
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